TPE|TPR膠件在注塑成型時，縮水是常見的問題。那縮水問題是哪些因素導致呢，如何改善和解決，筆者本文總簡要分析如下：
原因分析
       TPE產(chǎn)品縮水是指由于產(chǎn)品在冷卻硬化過程中出現(xiàn)體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產(chǎn)品表面出現(xiàn)凹陷痕跡的現(xiàn)象。
縮水現(xiàn)象通常有以下幾個方面原因：
1.注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等）；
2.結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產(chǎn)品膠位厚度過厚等）；
3.模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）；
4.材料方面（縮水率差異）。
解決辦法
1 成型工藝
       A提高背壓，慢速進膠
 注塑成型時，TPE縮水通常是因為背壓及保壓不夠，導致產(chǎn)品縮水甚至缺膠。通過升高背壓，適當保壓，排出模腔中的氣體，讓模腔充填密實，以減少和消除產(chǎn)品縮水及缺膠。對于尺寸較厚的制品，更容易出現(xiàn)縮水，在加大背壓的同時，宜采用慢速注膠。
       B 延長冷卻時間
       TPE料成型制品后，因冷卻時間不足，會存在明顯的后收縮（產(chǎn)品成型冷卻及放置過程中的收縮），進而導致制品縮水，通過延長冷卻時間，可改善制品縮水。
       C 退火處理
       在生產(chǎn)一些超軟硬度的TPE產(chǎn)品（如成人用品）時，由于材料縮水及冷卻過快，容易導致產(chǎn)品進膠點附近出現(xiàn)明顯的縮水紋?？赏ㄟ^采取適當?shù)耐嘶鸫胧﹣硐?br />       
2.產(chǎn)品結構
       考慮膠位厚度的均勻性，盡量減小膠位厚度。
3.模具結構
       在可能的情況下，加大進膠口，增大流道截面。
4.材料縮水
       有時候材料的縮水率大小會成為導致TPE產(chǎn)品縮水，尺寸不合要求的重要因素。雖然一般而言，客戶在開模時都有充分考慮到TPE材料的縮水率。但存在兩種情況，一是縮水率把握不準確；二是之前是其他的材料，現(xiàn)用TPE替代，存在縮水率的不同，而客戶不想重新開模或修改模具太麻煩?？蓢L試對TPE材料配混體系做調(diào)整。但通過這種方式來調(diào)整縮水率，由于同時需要兼顧材料的物性及加工要求，通常改善效果是極其有限的。 
附：開模時TPE|TPR縮水率的考慮   
       所有塑料都有收縮性，有其縮水率。TPE|TPR(基于SEBS,SBS)膠料的縮水率通常在1.2~2.5%左右，TPE配混體系組分及比例的不同，對TPE膠料的縮水率有較大的影響。一般TPE（基于SEBS,SBS）取縮水率1.6~1.8%，但對于一些超軟硬度的TPE,或者填充組分高的TPE，縮水率處在較高或較低的極限值。注塑廠在開模時，應預估到可能用到的TPE料的一些性能要求，評估TPE膠料可能的縮水率，建議向TPE供應商咨詢。